技术准备前，作业者应充分了解剪料单及公司“钣金件通用技术条件”中2.1剪切下料的尺寸偏差等技术文件的要求。
1.2设备及工、夹、量具的准备
1.2.1设备及现场设置的准备
A、配置多种规格的转运车（用于安放已剪或尚未下料的板材）；
B、剪板机应规定剪切厚度、规格、材质，并调整上下刀片的合理间隙值（通常间隙值为0.05~0.08δ）。
C、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，剪板机轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查传动部件工作是否正常。
1.2.2工、夹、量具的准备
A、划线用的钢针、直尺；
B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺；
C、调整定位基准用的12”活络扳手；
D、作标识的记号笔。
1.3材料准备
1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货架上应作标识）。
1.3.2按图纸或剪料单上对板材的技术要求（厚度、冷轧、热轧、酸洗、镜面板、拉丝板等）拿取合用的板材。
1.3.3用洁净回丝蘸有机溶剂（汽油、煤油等）擦洗板材上防锈油及污垢。
2、剪切工序
2.1按剪料单上尺寸，借助量具（深度游标卡尺）调整定位基准（反定位），并予以锁定。
2.2用废料试剪，用量具检验，若有偏差应予以调整直至合格，方可批量剪切。
2.3按剪料单上数量剪切下料，并用记号笔在相同规格的首件上标上尺寸，件数，生产令号等标识记号。
2.4将剪剩的多余板材安置到相关货架上（叠放整齐）以便下次取用。
2.5操作者自检并在工艺卡上签名。
3、检验
3.1检验要求
3.1.1按剪料单上板材牌号、厚度规格、尺寸及数量验收。
3.2自检：按剪料单、工艺卡自行检查实物与上述检验要求的符合程序（同一种规格在三件以上者必须进行首检）。自检合格后在工艺卡操作者栏目签名。
3.3互检：对拾件以上的开料自检后必须有组长或作业同伴复校坯件对上述要求的符合程度。
3.4专职检：按剪料单、工艺卡检查坯件与上述检验要求符合程度。
A、首件合格必须贴上标签，并作记录，允许批量剪切开料。
B、同一批开料清单，坯件整批检验后，检验员应对其作出明显标识和质量记录。在质量跟踪栏目记录、签名，对不合格品应开出不合格品通知生产部重新备料剪切。
4、作业后整理
4.1每一工作令作业完工后应将图纸、工艺卡、剪料单等技术文件收好交调度，并按调度安排将零件转至下一工序（表面不允许划伤的要有保护措施），不允许堆积而不转序。
4.2将用过后工、夹、量具用洁净回丝擦净。量具应在测量面上涂上防锈油放在专用存放盒中，其余工、夹具应有序地安放在工具箱中。
4.3关闭设备电源，用洁净回丝擦净设备（导轨，工作台等）必要时还要涂上防锈油。
|
|
|
|
